一季度以来，张家峁矿业公司机运工区以"设备零故障、运输零延误"为目标，创新实施全生命周期设备管理体系，通过精细化检修、智能化监测、标准化作业三维联动，全面筑牢原煤运输系统安全高效运行根基。

　　一、实施精准检修策略，构建设备健康管理系统

　　工区建立"三级预防"检修机制，形成"日巡检+周保养+月检修"的立体化维护体系：

　　深度隐患排查：由技术骨干带队，采用红外测温、振动监测等智能手段，对36台套核心设备及1200余米皮带系统进行"地毯式"诊断，累计消除齿轮箱过热、滚筒轴承异响等隐患23项。

　　标准化作业流程：推行"五定四化"检修法(定人员、定时间、定标准、定流程、定考核，检修标准化、操作程序化、检测数据化、管理可视化)，关键部件检修周期缩短40%，设备完好率提升至98.6%。

　　智能监测预警：在皮带机头、转载点等关键部位安装智能传感器，构建设备健康数据库，实现故障预判准确率85%以上。

　　二、创新巡检管理模式，打造动态监控网络

　　建立"网格化+智慧化"双轨巡检体系：

　　三维巡检机制：实行"岗位自查+专业巡检+管理督查"三级联动，巡检工配备智能巡检终端，执行"一小时一报岗"制度，关键参数实时上传至调度中心，异常情况触发三级预警响应。

　　可视化监管平台：开发设备运行监测系统，集成设备状态、检修记录、备件库存等数据模块，实现"一台一档"电子化管理，设备故障响应时间缩短至20分钟内。

　　三、强化人才队伍建设，筑牢安全发展根基

　　实施"素质提升"三大工程：

　　技能认证体系：开展设备原理、故障诊断等专项培训12场次，组织岗位练兵、技术比武活动8次，培养"一专多能"复合型人才38名，关键岗位持证率100%。

　　安全文化浸润：推行"手指口述"操作法，建立班前风险预控、班中动态监控、班后总结改进闭环机制，开展事故案例VR体验教学，职工安全行为自觉率同比提升35%。

　　标准化作业升级：编制《设备操作维护可视化手册》，将复杂工艺流程转化为3D动画教学课件，实现标准作业覆盖率100%。

　　四、构建应急保障体系，提升系统韧性

　　建立"平战结合"的应急管理体系：

　　备件智慧管理：实施ABC分类管理法，对5大类200余种备件建立动态库存模型，确保关键备件储备率高于行业标准15个百分点。

　　快速响应机制：组建设备抢修突击队，配备移动检修方舱，开展无脚本应急演练6次，故障抢修平均用时压缩至行业标准值的60%。

　　通过体系化运维管理创新，一季度原煤运输系统设备故障率同比下降42%，运输效率提升28%，为矿井稳产保供提供了坚实保障。机运工区将持续深化智慧矿山建设，探索5G+设备诊断等新技术应用，向着"无人值守、智能运维"的目标稳步迈进。